Le bateau est prévu pour être tres planant et rapide, ce qui est tres planant mais presente entre autre inconvenient le fait que le bateau retombe parfois loudement dans les vagues. Ca s'appelle le slamming et ça crée des efforts énormes dans les cloisons.
Pour éviter qu'elle ne se déchirent, leurs chants sont renforcés avec un unidirectionel de carbonne.
Il aurait été possible de surdimentionner les cloisons, mais elle auraient du être considerablement plus grande ce qui aurait consommé énormement de bois et aurait été tres pénalisants pour les performances finales du bateaux.
Une fois toute les renforts mis en place, l'interireur sera nettoyé avant que le bateau soit ponté.
Idéalement il aurrait fallut terminer de poncer et enduire l'interieur avant de poser le pont, mais les températures glaciales de ces derniers temps ne permettent pas une polymerisation parfaite dans l'atelier. Le bateau va donc partir dans la cabine de peinture ou les températures seront plus élevés, mais pour cela il faut terminer le travail du bois et donc être ponté.
Avant de pouvoir monter le pont et le roof il faut mettre en place les lisses qui vont les renforcer.
Comme pour la coque les lisses sont toutes en cedre.
Pour le pont, les courbes sont tres douce et les lisses peuvent être coubés et colés en place facilement .
Pour le roof les courbes sont plus prononcées, les lisses ont donc été réalisée lamélée.
Les lammelles sont mise en place une par une puis collées entre elles et au couples.
L'opération est ensuite reproduites pour toutes les lisses.
Voila ce que ça donne avec toutes les lisses posées. On commence a deviné la forme finale du roof.
Remarquez également que le roof dépasse de la cloisons de la descente pour former une casquette qui servira d'abri de quart.
Nous avons reçu juste avant noel les éléments métaliques que nous avions commandé a une petite entreprise locale.
Il y a l'ensemble des ferrures de safrans, les pieces pour réaliser l'axe de barre et l'articulation du bout dehors.
La majorité des pieces sont réalisés en inox 316L, certaines sont en aluminium et d'autre les paliers de l'axe de barre sont en ertalon. Les pieces ont necessité des usinages (perçage, fraisage, tournage) et de plisages complexes. La conception des pieces est dans l'esprit de l'architecture du bateau, simple et legère.
Il reste encore a faire fabriquer les balcons et les chandeliers.
Il est temps de se pencher sur le voile de quille et les safrans.
Il sont réalisé en contre plaqué et seront stratifié avec de la fibre de carbone sous vide.
La première étape consiste a les mettre en forme suivant le profil définit par l'architecte.
Puis il faut assembler les deux demi cotés.
c'est pareil pour le voile de quille.
Prochaine étape stratification sous vide.
Il parrait qu'il vaut mieux "flotter sans grace que de couler en beautée" *, donc pour cela nous allons mettre en place la mousse d'insubmersibilité.
Elle sera constituée de 1,3 metre cube de mousse polystyrene. C'est important car ça permet de rendre le bateau insubmerssible.
Et pour ceux qui n'en sont pas convaincus, voici quelques photos d'une petite mésaventure de notre skiper il y a quelques années lors d'une régate en Allemagne :
Cette petite déconvenue est arrivée lorsque les deux équipiés sont tombés à l'eau lors d'un départ au lof particuliérement violent. La porte était ouverte et en quelques vagues le bateau était plein d'eau.
Vous comprendrez pourquoi nous ferons particulièrement attention à la réalisation.
La mousse est en plaque et est coupée à dimension puis mis en place en force sous les couchettes.
Apres remplissage, quelques petits coups de ponceuse pour lisser le tout au bon niveau.
Et on peut mettre les couchettes.
Et une fois l'arrière fini, on recommence à l'avant !
Là encore, un petit coup de ponçage à la fin pour tout lisser.
Puis on met en place le dessus des couchettes.
(* citation de Bernard Moitessier)
Et non le titre n'est pas une erreur, je voulais faire un petit post pour parler du projet tcktcktck.
C'est une petition lancée par Koffi Annan pour soutenir l'idée d'un engagement fort a copenhague.
je vous laisse visiter le site http://www.timeforclimatejustice.org/
Vous pouvez telecharger la chanson qui a été enregistré pour l'initiative ici
Apres avoir usé du fer a souder, réalisé les etiquettes et mis en place un joint sur le tour, le tableau electrique est maintenant finit.
Le petit appareil sur la droite est un programateur. Il a été branché sur le circuit des feux de navigations afin de permettre leur allumage et extinction automatique. Un interrupteur trois position permet également de couper ou de forcer l'allumage.
Les tableaux electriques du commerce sont réalisés avec des portes fusibles, ce qui crée beaucoup de consomables a jeter apres et qui necessite d'avoir une grande quantité de fusibles pour être sur de ne pas tomber en panne.
Nous avons donc décidé de réaliser notre propre tableau electrique avec des disjoncteurs.
Pour le caisson, nous avons optés pour une fibre naturelle stratifié. Les fibres naturelles ont des propriété mecanique tres interessante, la fibre de lin, par exemple, a une résistance supérieure à la fibre de verre E. Il y a en revanche des précautions a utiliser, notamment pour palier au fait que les fibres sont hydrophyle et qu'elles absorbe beaucoup de résine. Nous avons utilisé une presse, mais la mise en oeuvre aurait aussi pu être fait sous vide.
Avant de commencer, il faut tout préparer. Découper la toile, avoir tout les outils a portée de main.
La stratification se fait à la résine epoxy. Il existe aujourd'hui des résines à base d'eau et même des résine bio-sourcés.
Apres voir ciré les moules, les découpes de fibres sont enduites et disposé dans le moule femelle. Le tout est alors recouvert du moule male et placé dans une petite presse.
Apres polymerisation, le démoulage:
Apres ebavurage
Il faut alors percer pour mettre le materiel en place.
Enfin on monte le materiel. Chaque circuit comporte un interupteur, un disjoncteur et une led temoin. Un interupteur permet de couper l'ensemble et une led permet de confirmer le branchement sur le 12V. Les circuits alimenterons les appareils du bord et une prise alume cigare permetra de brancher les accesoires.
Et voila le travail. Plutôt joli non?
Il reste a faire le cablage et a ajouter les etiquettes de chaque circuit.
Le grand truc du moment sur le chantier ,c'est le joint congé. Je pense que c'est avec le ponçage l'activité la plus dévoreuse de temps dans une construction en bois moderne. Surtout quand les découpes de panneaux ont été réalisée à la commande numérique.
J'avais expliqué brievement la chose lors de la mise en place des cloisons et des bordés, mais je vous propose de rentrer un peu plus dans les détails.
Le joint congé est constitué d’une résine époxy additionée de charges, appliquée dans l’angle formé par les pièces à assembler.
Cette méthode de liaison permet un gain de temps important, car la construction est simplifiée par rapport à un assemblage traditionnel du fait de l’absence d’ajustages complexes. Ceci est possible car la résine à la propriété interessante de ne pas avoir de retrait lors de la polymerisation (durcissement) ; la mise en oeuvre est simple, et ne nécéssite qu’un très court apprentissage ; enfin, la résistance est bien souvent meilleure qu’avec une structure traditionnelle, car la liaison est plus résistante que les pièces elles-mêmes.
Suivant le type de charges que l'on utilise, le joint congé peut être structurel ou non.
Les microfibres permettent d’obtenir des joints à haute ténacité et densité élevée, généralement utilisées dans des applications structurelles.
Les microsphères augmentent le volume du mélange et permettent d’obtenir des joints congés de grand rayon pour le même poids, mais ne peuvent être utilisée dans des endroits fortement sollicités que recouvert d’une stratification.
La silice colloïdale est un agent thixotropique puissant, c’est à dire qu’elle augmente la viscosité du mélange de manière importante, permettant de réaliser des joints congés sur des cloisons ou à l’envers sans qu’ils ne fluent.
Pour le mini CP les joints sont tous structurel et nous utilisons un mélange de midrofibre et de silice colloïdale. En fonction des emplacement définits par l'architecte, ils sont renforcés par une voire deux bandes de biaxial ou pas. Pour en facilité la réalisation, nous avons décidé de tous les réaliser au même diametre.
Les composants sont mélangés jusqu’à l’obtention de la consistance souhaité. En général, une consistance semblable à celle du beurre de cacahuète semble idéale.
Les pièces à assembler sont ajustées et immobilisées provisoirement dans leurs positions respectives par divers moyens : agrafes, serres-joints, cales, serres-cables en plastique, fil de cuivre, vis.
On peux, surtout si on a pas l'habitude de la technique utiliser du ruban adhésif de masquage pour délimiter la zone du joint congé : une bonne finition sera ainsi plus facile à obtenir. Comme pour n’importe quel collage, il est important de s’assurer que les surfaces soit propres, dépoussiérées et sans graisse. Appliquer rapidement le mélange sur la longueur du joint congé, sans se soucier de réaliser quelque chose de parfait ; l’important est de vider le pot de mélange pour éviter toute réaction exothermique.
On peut alors mettre le joint congé en forme à l’aide d’un outil adapté : une spatule en bois ou mieux en plastique rigide (la résine polymérisée s’en détache facilement) dont une extrémité aura été arrondie au rayon préconisé par l'architecte. D’autres outils peuvent faire l’affaire, certains se servent même de cuillères ! Si vous n’avez pas mis d’adhésif de protection, vous devrez récupérer l’excès de mélange qui se dépose sur les côtés du congé. Le rayon du joint congé peut être modifié en inclinant la spatule, ce qui peut être utile lorsque l’angle d’assemblage varie. Pour accroître la ténacité du joint, il peut être renforcé d’une stratification de fibre de verre.
Pour simplifier la réalisation, sur le mini, nous avons décidé de réaliser tous les joints au même diametre. et des efforts a remrpendre l'architecte a définits si ils devaient être renforcés par une voire deux bandes de biaxial ou laissé sans renfort.
Et maintenant quelques photos des fameux joints.
Tout dabord l'interieure des bouchains.
Le puits de quille
Les ballastes :
Les cloisosn arrières
Les raidisseurs longitudineaux:
Liaison tableau arrière
Voila c'est tout pour aujourd'hui, le prochain post sera sur la réalisation du tableau électrique en fibre naturel stratifiée.
